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廣麟材耀開辟鋰電池封裝材料領域新賽道

大力創新研發，搶占鋁塑膜國產化高地

　　寬敞、整潔、明亮的車間里，每臺大機器都在快速運轉，從基材放卷到最后收卷出品鋁塑膜，一臺機器只需兩三個人操作，基本實現了全程自動化……這里是廣東廣麟材耀新能源材料有限公司（以下簡稱“廣麟材耀”）的生產車間。

　　目前，惠州正大力推動新型儲能產業高質量發展，而鋁塑膜則是鋰電池材料國產化的最后一塊高地。近年來，廣麟材耀面向鋰電池封裝材料領域開辟新賽道，在國內率先實現關鍵核心材料完全自主研發，產品性能及一致性已達行業領先水平，出貨量位居行業前三，成為3C數碼產品、儲能及動力電池領域“國產替代進口”征程上的先行者。

　　多次研發迭代，創新工藝實現個性化定制

　　鋁塑膜，對普通人來說或許有些陌生，它其實離我們很近。在我們每天使用的手機里，都有一層不到0.1毫米厚的鋁塑膜包裹著手機外殼下的電池。電動汽車里的電池外也可能包裹著這層膜。

　　這層看似不起眼的銀色薄膜，卻是鋰電池中生產技術難度最大的材料之一。

　　“鋁塑膜是一種軟包鋰離子電池的封裝材料，對鋰離子電池內部能起到良好的保護作用。”廣麟材耀總經理劉德勝介紹，相較于鋼殼或鋁殼封裝方式，使用鋁塑膜的軟包封裝具有安全性能高、重量輕、厚度薄、能量密度高等優點。

廣麟材耀自動化生產車間。惠州日報記者鐘暢新 通訊員何雅怡 攝

　　廣麟材耀成立于2000年，前期主要以涂布、復合技術和高分子材料為依托，專注于靜電防護材料的研發及生產。2012年起，基于多年積累的經驗，并汲取日本先進的生產制造工藝技術，廣麟材耀啟動了鋰電池鋁塑膜項目。

　　新的領域意味著新的起點。為取得鋁塑膜進口替代從“0”到“1”的突破，廣麟材耀在研發上傾注了更多人力物力。同年，公司成立專門從事鋁塑膜材料研究的科學院。總經理劉德勝還多次到日本學習及引進相關技術、設備，保證廣麟材耀在業內具有一定競爭力。

　　功夫不負有心人。經過多次研發迭代，2015年，廣麟材耀實現了自主生產鋁塑膜的目標。“相較于國外生產的鋁塑膜，我們可以根據客戶的需求量身定制，主要體現在調整產品的層間結構、寬幅等，以至于適配性更優。”劉德勝說。

　　自主研發原材料，從源頭上杜絕卡脖子

　　過去，鋁塑膜市場長期被日韓企業占據絕大部分份額，核心技術也都掌握在這些國家手中。

　　劉德勝介紹，生產鋁塑膜所需的原材料，大部分在國內有企業可自主供應，鋁箔、尼龍、PP等都可以在國內找到成熟的供應商，唯獨其中用于涂布、復合的膠粘劑，原來一直掌握在外國人手中。

　　“最開始，我們生產鋁塑膜時所用的膠粘劑都需要從國外進口，他們每個月給我們供應5萬噸。當我們擴大產能，需求量達25萬噸的時候，人家就死死卡住，怎么都不愿意給了。”劉德勝說，有了被“卡脖子”的經歷后，廣麟材耀才如夢初醒——實現進口替代迫在眉睫。

　　為了打破原材料、工藝方面的壁壘，持續的研發投入是廣麟材耀團隊取得突破的核心。該公司圍繞產品性能持續發力，在研發方面的固定資產超2000萬元，研發人員占比超過15%，已獲得近40項專利成果。

廣麟材耀自動化生產車間。惠州日報記者鐘暢新 通訊員何雅怡 攝

　　經過自主研發，目前，廣麟材耀除鋁箔、尼龍兩類由國內工藝已成熟的公司提供原材料外，其余核心原材料完全實現自主供應。正因如此，即使2019年日本對國內原材料出口收緊時，廣麟材耀仍能持續保證供應。

　　從原材料上突破“卡脖子”難題，也幫助廣麟材耀進一步實現了降本增效。根據數據統計，目前廣麟材耀在保證產品性能的基礎上，已實現材料成本低于行業平均水平20%。

　　就這樣，廣麟材耀率先成為國內首家關鍵核心材料完全自主的鋁塑膜企業。在此基礎上，該公司的“國產化”鋁塑膜近年來已一點一點“蠶食”原本掌握在日韓手里的鋁塑膜市場。目前廣麟材耀已研發出20多款產品，2處廠區8條產線的年總產能約1億平方米，市場占有率排名全國前三。其中，純正干法、純正熱法總產能達1500萬平方米/月。

廣麟材耀自動化生產車間。惠州日報記者鐘暢新 通訊員何雅怡 攝

　　“隨著產能擴大，我們還計劃走上市融資之路，促進企業進一步快速發展，因此公司總部搬遷勢在必行。”劉德勝說，去年他曾在珠三角多個城市“找了一大圈”，磨破了兩雙鞋，最終選擇將公司總部從深圳市南山區遷至惠州，并于去年8月完成搬遷。

　　“惠州是我們的風水寶地，這里不僅有新型儲能產業鏈的優勢，而且投資環境也非常適宜中小型生產企業，在這里，我們有信心得到更快速的發展。”展望前景，劉德勝說，廣麟材耀目前已在做前期準備工作，預計2024年上半年申報科創板IPO，力爭成為更具競爭力的鋰電池鋁塑膜制造商。

　　惠州日報記者游璇鈺 陳相成 實習生翁瑋