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看“魔改”塑料“七十二變”
廣東泰塑公司攻關改性技術賦予塑料“超能力”，成為國內阻燃高分子新材料領域頭部企業

　　塑料，在我們生活中再常見不過。可就是這平平無奇的塑料，被廣東泰塑新材料科技有限公司（以下簡稱“泰塑”）施以“魔法”（改性）后，就擁有了“七十二般變化”，不僅具有高強度的剛性、韌性，還具備阻燃、耐老化、抗菌、導熱等優越的綜合性能，實現“以塑代鋼”“以塑代木”。

廣東泰塑新材料科技有限公司博羅二期項目預計今年下半年完工。這是項目效果圖。

　　“改性塑料作為化工新材料領域的一個重要組成部分，是國家重點發展的科技領域。”泰塑董事長李軍樺介紹，泰塑專業從事高科技型的改性工程塑料新材料研發與生產，通過科技創新賦予塑料制件“超能力”，是國內阻燃高分子新材料領域的頭部企業，產品廣泛應用于電子電工、新能源、汽車配件、智能家居、通信器材、醫療及精密光學設備等領域。

　　“泰塑的發展得益于新質生產力賦能。泰塑將持續創新，致力成為高分子新材料行業領軍企業。”李軍樺說。

　　創新驅動

　　自主創新，改性塑料用于航天航空、醫療器材等領域

　　改性塑料是指在通用塑料和工程塑料的基礎上，通過加工改性后具有優異性能的塑料材料。

　　泰塑就是賦予這些通用塑料、工程塑料優異性能的“魔法師”。改性后的塑料用在汽車方面，可以變成免噴涂便擁有金屬質感的外飾和降噪功能的內飾；用在發動機周邊，則可耐油耐高溫耐水解；用在物聯網中，則具有紅外穿透、電磁屏蔽性能。此外，泰塑的改性塑料還應用于農業裝備、醫療器材、航天航空中。

　　“這條生產線上生產的是絕緣子專用料，采用的是我們創新研發的熱塑性塑料，在達到標準要求的同時，比原來的環氧樹脂絕緣子更輕，而且可直接回收利用。”走進泰塑位于博羅縣羅陽街道的生產車間，泰塑總經理助理李昂指著一條條生產線說，這批貨是歐洲客戶的訂單，過幾天將揚帆出海，送到客戶手中。

廣東泰塑新材料科技有限公司實現光伏連接器專用工程塑料國產化。

　　李昂告訴記者，傳統環氧樹脂絕緣子加工效率低且不能回收，有違新形勢下國家減碳政策。泰塑創新思維，成功研發熱塑性材料取代原來的熱固性塑料制造室內絕緣子，在滿足該類產品原本屬性的基礎上，極大提高了產品的生產效率，同時由于使用的是可回收材料，對降低碳排放具有積極意義。

　　憑借熱塑性絕緣子專用材料等改性塑料創新產品，在2023年行業面臨價格下降、市場競爭加劇的形勢下，泰塑實現逆勢上揚，產值比上一年同期增長近30%。

　　打破壟斷，部分阻燃專用工程塑料全球市場占有率超80%

　　“創新是第一生產力，也是企業發展第一動力。”李軍樺說。高分子材料專業出身的他，深諳創新的重要性，自公司成立起，就一直將自主創新、掌握核心技術作為立企之本和企業發展的核心驅動力。

工作人員對材料進行分析。

　　“從20世紀60年代末開始，熱水壺溫控器材料以阻燃聚酰胺為生產原料，一直被德國化工巨頭壟斷供應。”李軍樺回憶，2005年泰塑成立時，國內的塑料制作以普通塑料為主，高端阻燃工程塑料在國內仍是鳳毛麟角。

　　為打破這一壟斷，李軍樺想方設法招攬頂尖人才，組建研發團隊攻堅克難，立志要在這條道路上打開新世界。2010年，泰塑陸續成功研發阻燃聚酰胺溫控器專用料產品，性能完全取代甚至超越國外巨頭的產品，打破了國外技術壟斷。經過十多年的發展，如今，該產品在阻燃工程塑料領域的全球市場占有率超過了80%。

　　深耕阻燃工程塑料后，泰塑持續創新，攻克一個個難關，逐漸輻射到其他領域：研發出正時鏈條張緊器專用料、阻燃公交車座椅專用料、光伏組件專用料等，創新技術填補了國內多項空白，成功替代國外產品。

　　“現在行業內很火很熱門的光伏連接器，技術門檻比較高，但對于我們來說就很簡單。”李昂介紹，這項技術他們在十年前就掌握了，深厚的技術積累給了他們厚積薄發的能力。

　　據統計，泰塑目前擁有專利技術50余項。獲得國家高新技術企業、CNAS國家認可實驗室、廣東省工程技術研究中心等資質。

　　為保持旺盛的創新力，泰塑持續加大研發投入，建立實力雄厚的研發隊伍，研發團隊超過100人。此外，還與中南大學、湖南師范大學等高校和研發機構持續保持合作，及時布局、掌握行業前沿技術。

　　產業延伸

　　需求爆發，落戶博羅建設高功能改性塑料產研基地

　　隨著科學技術的發展、城鄉居民生活品質的提升，改性塑料憑借輕量化、耐腐蝕、阻燃性、耐熱性、絕緣等性能，在各個領域的應用越來越廣泛，從電子電工拓展到新能源、汽車部件、光伏、光電通訊及軌道交通、智能家居等領域，泰塑也因此迎來了需求爆發期。

　　為滿足急劇增長的市場需求，2016年，泰塑落戶博羅縣羅陽街道。2021年，又在羅陽啟動二期產業園項目建設。二期完全建成后，泰塑在羅陽的生產基地占地面積將超過20萬平方米，主要從事改性PA、PC、PP、PBT、PPS、PPO等高功能改性塑料產品的研發和生產，總產能將達45萬噸/年。二期產業園將投入巨資引進大量世界領先的生產設備，采用最先進的生產工藝，利用物聯網技術和監控技術加強信息管理服務，提高生產過程的可控性，減少生產線的人工干預，進一步提高產品質量可靠性和穩定性。與此同時，集初步智能手段、智能系統等新興技術于一體，構建高效、節能、綠色、環保、舒適的人性化工廠。

　　進軍上游，形成產業鏈垂直一體化經營模式

　　阻燃劑是當下塑料生產研發中最重要的助劑之一。相關數據表明，從2017年至2025年，全球阻燃劑市場規模以6.8%的年復合增長率增長，預計到2025年將達到830億元人民幣。

　　“我們必須有自己的阻燃劑生產線！”李軍樺說。2006年，企業創立第二年，泰塑就開啟了阻燃劑研發。當時，國內市場上主要生產、使用的是鹵系阻燃劑，在燃燒過程中會產生大量的煙和有害氣體，給環境和人體健康帶來威脅，歐盟甚至明確禁止使用部分鹵系阻燃劑。磷系阻燃劑則憑借良好的電性能，以及燃燒產生的煙霧密度低、毒性小等特性，被廣泛看好。但是，磷系阻燃劑想要獲得良好熱穩定性和化學穩定性，開發難度更高。

　　“有自己拿得出的拳頭產品，才能穩穩接住市場‘蛋糕’。”泰塑堅持把目光瞄準前沿技術，決定研發磷系阻燃劑。

　　2008年，該公司位于安徽的阻燃劑工廠正式投產，泰塑參與研發的磷系阻燃劑實現量產；同年，四川樂山磷礦及磷化學深加工基地建成；2019年，貴州福泉磷礦及磷化學深加工啟動，2021年正式投產；2023年，湖南泰塑成立，正式開啟耐高溫聚合物合成之路。至此，泰塑形成了完整的上游阻燃劑布局，阻燃劑產能達到1.2萬噸/年，成為國內環保型無鹵阻燃材料的重要供應商，形成產業鏈垂直一體化經營模式。

　　使命擔當

　　堅守初心，研發系列可降解塑料

　　走進泰塑公司，樓梯下的一個魚池池水清澈，錦鯉游動，成為一道亮麗的風景。“這池內的水是生產線上經過處理的廢水。我們排放的廢水達到了飲用水的標準。環保，是我們對于社會的責任。”李軍樺說。

　　做全球最好的綠色工程塑料，是李軍樺始終堅持的初心與夢想。

　　在生活中，塑料帶給我們無限便利的同時，造成的環境污染也成為一個世界難題。“從1950年以來，全球已經產生了大約100億噸塑料，而塑料難以自然消解，仍會以某種形態和形式存在。”李昂說。

　　作為一家塑料制品公司，泰塑持續探索如何在生產中減少碳排放，致力研發更安全更環保的塑料，為生態環保作出泰塑人的貢獻。

　　“要為生態環保作貢獻，就要努力解決塑料的降解問題。”李昂說。泰塑與湖南師范大學等大學機構建立共同研發平臺，聚力研發可降解改性塑料，歷經多年探索，已研發出系列改性木質素填充聚乳酸、改性PBAT等可降解產品，它們或者仍然來自石油基產物，或者使用微生物發酵得來的原料，“這些原材料最大的共同點是完成其使用功能后，可完全自然降解，對環境沒有危害。”

　　循環利用，拿到歐美市場入場券

　　廢塑料回收后，經過加工制成新的塑料，被稱為消費后回材料（PCR）。PCR塑料產品在保證再生料與原料相同性能的同時，能減少能源消耗。在全球致力環保的背景下，許多大廠商都要求供應鏈使用PCR材料替代傳統材料，因此PCR材料也成為資本與消費市場的潛力股。

　　為盡量減少使用原材料，泰塑從2015年起就投入重金，著力研發可回收塑料。

　　“我們用新型化學工藝，將廢舊塑料轉化為再生料，在產品和性質保持不變的前提下，還減少了二氧化碳排放和化石原料的投入，實現可持續發展目標。”李昂介紹，依靠這一工藝，泰塑獲得了PCR認證以及GRS認證（全球回收標準），同時有多類產品獲得了德國TUV公司PCR認證和碳足跡認證，以及美國UL公司的黃卡認證，拿到了進入歐美市場跨國企業集團材料供應的入場券。

　　“目前泰塑的PCR材料已涵蓋PA、PC、ABS、PP等產品類型，廣泛應用于國內外各大知名品牌商產品中。”李軍樺說。

　　本組文/圖 惠州日報記者黃桃